塑木的生產流程與色差問題

　　塑木材料的色差問題會導致同型號的產品難以搭配使用。那么對于木塑材料的色差問題應該怎么避免呢?

　　首先了解下生態木塑的生產環節：配料→原料混合→原料造粒→干燥→擠出→真空冷卻定型→牽引并切割→檢驗包裝→包裝入庫。

　　由上述環節中可以看出，單批次容易出現問題的環節有：配料、混料、造粒、干燥、擠出。

　　一、配料環節

　　PE塑木目前是世界范圍內應用量最大的一類塑木，首先我們來了解下PE塑木產品原材料，主要原材料有PE塑料、楊木粉、色粉、抗紫外線吸收劑、相容劑。原料小料的配比都是嚴格按照配方來的，單位精確度在g(克)。但是由于工作量大，有時單個工人一天需要配幾十鍋小料，勞動強度過大，極容易出現錯誤，并且工人自己也很難發現。如何杜絕此類問題呢?

　　在稱量小料的時候可以分一個小盆和一個大桶，將單種小料在小盆中稱量好后再倒入大桶中。

　　可以將其他的小料全部稱完，然后再統一一起稱量色粉，這樣可以減少出錯。

　　稱量后，然后將每一鍋小料再單獨過秤，檢查單桶物料的總質量(原料配比一樣，所以原料小料的總重量也一樣)

　　說明：裝原料的桶最好是到市場上統一采購同一種型號桶，這樣就桶的質量就基本一樣，不會出現太大的誤差。

　　二、混料車間

　　根據上述的原材料按照一定的配比混合，通過高溫融合烘干擠出塑木顆粒料，裝袋備用。造粒設備的主要功能是使木粉和塑料實現預塑化的過程，將生物質粉體材料與PE塑料在熔融條件下實現均勻混合，為塑木材料的生產進行前處理。由于木塑熔體的流動性較差，所以木塑材料造粒機與塑料造粒機的設計并不完全相同。針對不同的塑料，造粒機的設計也有所差異。小企業混料部門工人在混料之前，如果時間允許可以將單一原料按照今天的生產任務全部稱量出來單獨放置，這樣在混料的時候就不用再去稱量原料。大的企業可以將混料和配料分為兩個工種，這樣也可以提高工作效率。

　　單鍋料原料在上料之前必須得再次過秤，這樣可以有效發現配比不合格的原料減少錯誤率。

　　混料的溫度工藝必須得嚴格按照工藝要求來

　　在原料換色的時候必須得清鍋，清鍋是個細活也是個累活，很多工人只清理鍋里面，下料口的死角容易堆積大量的雜色料,清鍋的質量直接影響著色差。混料工人的素質普遍不高，這個需要企業對混料工人定期培訓和思想教育，以提高工人的責任心。

　　三、造粒、干燥環節(單螺桿設備)

　　造粒環節換色時候也設計到清設備的問題，設備的上料桿和料斗的下料口還有雙螺桿吃料的入口都容易囤積大量的料，一旦料不清理，就會給下批次的原料造成污染，造成了色差問題。那么如何避免此類問題呢?

　　每次換料之前，可以先將即將要生產的原料將上料螺桿里面的原料頂出來，直至下料為純色原料為止。

　　附著在料斗內壁的原料可以用氣槍全部清理干凈(這個必須得要求車間的排風設施完善，不然車間內會有大量的揚塵)。

　　喂料螺桿內壁和下料口(吃料螺桿的入口)都必須用氣槍清理干凈，有條件可以在清理干凈后然后用清洗料擠一下。

　　造粒溫度工藝必須得按照要求來，切不可只要有“只要將原料造出粒子就可以，色差是擠出部門的事兒”這種思想

　　干燥環節：嚴格按照干燥工藝流程來，如當天的料子只需干燥一小時即可，時間較久的粒料必須得干燥兩小時等

　　四、擠出環節

　　剛剛擠出的塑木型材溫度較高，需要人工碼放在平整的地面上，待型材完全冷卻之后再進行加工包裝出廠。此步驟雖然簡單，但很重要，如果工廠忽視這些細節問題，出廠的材料往往會有瑕疵。不平整的塑木在后期的打磨加工后容易導致產品上下表面厚薄不一，另外，型材不平整會給施工帶來一定的難度，還影響景觀效果。

　　擠出環節也是控制色差的一節，避免出現問題也應當嚴格按照要求來，溫度工藝，每班次都必須得記錄溫度工藝，嚴格按照溫度工藝生產。每種產品的生產最好固定在單一設備和模具上，這樣可以有效控制多批次產品的色差問題。

　　如果是雙螺桿，可以參照環節三造粒設備的清理方法清理雜色料。如果有色差可以微調溫度工藝，通過控制物料的塑化來控制產品的色差。色差問題的控制與多方面問題都有關系，如原料的不同批次也有可能造成產品的色差，只要多部門合作嚴格按照流程來，可以控制多批次產品色差的問題。

　　另外產品入庫的時候標上日期，出庫選擇同一日期的出庫也可以避免色差的問題。控制色差任重道遠，需要多個部門合作，只要每個崗位恪敬職守，一定能將產品色差降到最小。